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现场仪器仪表常见故障剖析

现在,随着工业自动化水平的一直提高,对现场仪器仪表维护职员的手艺水平提出了更高要求。为缩弊端理仪表故障时间,包管清静生产提高经济效益,本文揭晓一点仪器仪体现场维护履历,供仪表维护职员参考。

一、现场仪器仪表系统故障的基天职析办法

现场仪器仪表丈量参数一样平常分为温度、压力、流量、液位四大参数。

现凭证丈量参数的差别,来剖析差别的现场仪器仪表故障所在。

1.首先,在剖析现场仪器仪表故障前,要较量透彻地相知趣关仪器仪表系统的生产历程、生产工艺情形及条件,相识仪表系统的设计计划、设计意图,仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。

2.在剖析检查现场仪表系统故障之前,要向现场操作工人相识生产的负荷及质料的参数转变情形,审查故障仪器仪表的纪录曲线,举行综合剖析,以确定仪表故障缘故原由所在。

3.若是仪器仪表纪录曲线为一条死线(一点转变也没有的线称死线),或纪录曲线原来为波动,现在突然酿成一条直线;故障很可能在仪器仪表系统。由于现在纪录仪表大多是DCS盘算机系统,迅速度很是高,参数的转变能很是迅速的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数,看曲线转变情形。如稳固化,基本断定是仪表系统出了问题;若有正常转变,基本断定仪表系统没有大的问题。

4.转变工艺参数时,发明纪录曲线爆发突变或跳到最大或最小,此时的故障也常在仪器仪表系统。

5.故障泛起以前仪表纪录曲线一直体现正常,泛起波动后纪录曲线变得毫无纪律或使系统难以控制,甚至连手动操作也不可控制,此时故障可能是工艺操作系统造成的。

6.当发明DCS显示仪器仪表不正常时,可以到现场检查统一直观仪表的指示值,若是它们差别很大,则很可能是仪器仪表系统泛起故障。

总之,剖析现场仪器仪表故障缘故原由时,要特殊注重被测控制工具和控制阀的特征转变,这些都可能是造成现场仪器仪表系统故障的缘故原由。以是,我们要从现场仪器仪表系统和工艺操作辖档徒个方面综合思量、仔细剖析,检查缘故原由所在。

二、四大丈量参数仪器仪表控制系统故障剖析办法

1.温度控制仪器仪表系统故障剖析办法

剖析温度控制仪器仪表系统故障时,首先要注重两点:该系统仪表多接纳电动仪器仪表丈量、指示、控制;该系统仪器仪表的丈量往往滞后较大。

(1)温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小,一样平常为仪表系统故障。由于温度仪表系统丈量滞后较大,不会爆发突然转变。此时的故障缘故原由多是热电偶、热电阻、赔偿导线断线或变送器放大器失灵造成。

(2)温度控制仪器仪表系统指示泛起快速振荡征象,多为控制参数PID调解不当造成。

(3)温度控制仪表系统指示泛起大幅缓慢的波动,很可能是由于工艺操作转变引起的,如其时工艺操作没有转变,则很可能是仪器仪表控制系统自己的故障。

(4)温度控制系统自己的故障剖析办法:检查调理阀输入信号是否转变,输入信号稳固化,调理阀行动,调理阀膜头膜片漏了;检查调理阀定位器输入信号是否转变,输入信号稳固化,输出信号转变,定位器有故障;检查定位器输入信号有转变,再查调理器输出有无转变,若是调理器输入稳固化,输出转变,此时是调理器自己的故障。2.压力控制仪表系统故障剖析办法

(1)压力控制系统仪器仪表指示泛起快速振荡波动时,首先检查工艺操作有无转变,这种转变大都是工艺操作和调理器PID参数整定欠好造成。

(2)压力控制系统仪器仪表指示泛起死线,工艺操作转变了压力指示照旧稳固化,一样平常故障泛起在压力丈量系统中,首先检查丈量引压导管系统是否有堵的征象,不堵,检查压力变送器输出系统有无转变,有转变,故障出在控制器丈量指示系统。

三、流量控制仪器仪表系统故障剖析办法

(1)流量控制仪器仪表系统指示值抵达最小时,首先检查现场检测仪表,若是正常,则故障在显示仪器仪表。当现场检测仪表指示也最小,则检查调理阀开度,若调理阀开度为零,则常为调理阀到调理器之间故障。当现场检测仪表指示最小,调理阀开度正常,故障缘故原由很可能是系统压力不敷、系统管路梗塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等缘故原由造成。若是仪表方面的故障,缘故原由有:孔板差压流量计可能是正压引压导管堵;差压变送器正压室漏;机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。

(2)流量控制仪表系统指示值抵达最大时,则检测仪表也常;嶂甘咀畲。此时可手动?氐骼矸Э蠡蚬匦,若是流量能降下来则一样平常为工艺操作缘故原由造成。若流量值降不下来,则是仪器仪表系统的缘故原由造成,检查流量控制仪表系统的调理阀是否行动;检查仪表丈量引压系统是否正常;检查仪表信号传送系统是否正常。

(3)流量控制仪器仪表系统指示值波动较频仍,可将控制改到手动,若是波动减小,则是仪表方面的缘故原由或是仪表控制参数PID不对适,若是波动仍频仍,则是工艺操作方面缘故原由造成。

四、液位控制仪器仪表系统故障剖析办法

(1)液位控制仪器仪表系统指示值转变到最大或最小时,可以先检查检测仪器仪表看是否正常,如指示正常,将液位控制改为手动?匾何,看液位转变情形。如液位可以稳固在一定的规模,则故障在液位控制系统;如稳不住液位,一样平常为工艺系统造成的故障,要从工艺方面查找缘故原由。

(2)差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪器仪表指示对不上时,首先检查现场直读式指示仪表是否正常,如指示正常,检查差压式液位仪表的负压到茏鬈封液是否有渗漏;若有渗漏,重新灌封液,调零点;无渗漏,可能是仪表的负迁徙量差池了,重新调解迁徙量使仪器仪表指示正常。

(3)液位控制仪器仪表系统指示值转变波动频仍时,首先要剖析液面控制工具的容量巨细,来剖析故障的缘故原由,容量大一样平常是仪表故障造成。容量小的首先要剖析工艺操作情形是否有转变,若有转变很可能是工艺造成的波动频仍。如没有转变可能是仪表故障造成。

以上只是现场四大参数单独控制仪表的现场故障剖析,现实现场尚有一些重大的控制回路,如串级控制、分程控制、程序控制、联锁控制等等。这些故障的剖析就越发重大,要详细剖析。着实,用扫除法更利便。

1)只是现场显示的仪器仪表,嫌疑显示数据不正常,可凭证工艺情形预计数据,相去太远,就只检查调较仪器仪表就可以了。

2)现场控制的仪器仪表,嫌疑显示数据不正常,可将自动脱开,视察,牢靠工艺条件的数据,可以判断收罗数据是否正常。如控制效果不稳固,也先判断数据收罗是否正常,要领同上,由于数据收罗不正常,控制效果一定不可。以上问题判断完了,在检查软手动输出的时间,执行机构是否正?。最后再调解PID参数。

3)系统控制时,判断也应该云云,将各部分自力后判断故障,很容易就找出问题。

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